這是一個常常碰到的難題，但也較為非常容易處理。當用加工工藝方式的確難以解決時，可從沖壓模具生產制造上考慮到開展改善，一般是能夠處理的。

一、機器設備層面：

（1）塑料機熔融容積小。當產品品質超出塑料機具體較大 注入品質時，顯而易見地送料量是資金緊張的。若產品品質貼近塑料機具體注入品質時，就有一個熔融不足充足的難題，料在料筒內遇熱時間不夠，結果不可以立即地為模貝給予適度的耐磨材料。這類狀況僅有拆換容積大的塑料機才可以解決困難。有一些塑膠如滌綸（尤其是滌綸66）熔化范疇窄，定壓比熱很大，要用熔融容積大的塑料機才可以確保料的供貨。

（2）溫度表表明的溫度不真正，明高實低，導致料溫過低。它是因為溫度控制設備如熱電阻以及路線或溫度差毫伏計失效，或是是因為避開溫度測量點的電加熱圈脆化或損壞，升溫無效而又不曾發覺或沒有立即修補拆換。

（3）噴頭內螺紋直徑很大或過小。過小，則因為商品流通直徑小，料條的汽化熱擴大，非常容易制冷，阻塞入料安全通道或耗費注入工作壓力；很大，則商品流通截面大，塑膠進模的企業總面積工作壓力低，產生射力小的情況。與此同時非牛頓型塑膠如ABS因沒有得到大的裁切熱而不可以使粘度降低導致充模艱難。

噴頭與流行道通道相互配合欠佳，經常產生模外流料，結構內充不滿意的狀況。噴頭自身流動性摩擦阻力非常大或有臟東西、塑膠碳化堆積物等阻塞；噴頭或流行道通道曲面損害、形變，危害與另一方的優良相互配合；注座設備故障或誤差，使噴頭與流行道樞軸造成傾側偏移或徑向卡緊面擺脫；噴頭球徑比流行道通道球徑大，因邊沿發生空隙，在溢料擠迫下慢慢擴大噴頭徑向拉開力都是會導致產品注不滿意。

（4）塑膠熔塊阻塞投料安全通道。因為塑膠在料倉空氣干燥器內部分熔融結團，或料筒入料段溫度過高，或塑料等級挑選不合理，或塑膠含有的潤滑液太多都是會使塑膠在進到入料口縮徑部位或擠出機螺桿起螺端形槽內迫不得已熔融，粉料與耐磨材料相互之間粘結產生“過河”，阻塞安全通道或包起來擠出機螺桿，陪同擠出機螺桿轉動作圓上滾動，不可以移位，導致送料終斷或無規律起伏。這類狀況僅有在鑿通安全通道，清除料塊后才可以獲得壓根處理。

（5）噴頭冷料入模。塑料機一般都因在意工作壓力損害而只裝直連式噴頭。可是假如料筒前面和噴頭溫度過高，或在髙壓情況下料筒前面放料太多，造成“流囗水”，使塑膠在未開始注入而模貝打開的狀況下，出現意外地提前進到流行道通道并在模版的制冷功效下發硬，而防礙耐磨材料暢順地進到凹模。這時候，應減少料筒前面和噴頭的溫度及其降低料筒的儲料量，降低背壓式工作壓力防止料筒前面耐磨材料相對密度過大。

（6）注塑加工周期時間過短。因為周期時間短，模溫趕不及緊跟也會導致欠料，在工作電壓起伏大時特別是在顯著。要依據供電系統工作電壓對周期時間作相對應調節。調節時一般不考慮到注入和試壓時間，關鍵考慮到調節從試壓結束到擠出機螺桿退還的那一段時間，既不危害充模成形標準，又能延長或減少料粒在料筒內的加熱時間。

二、模貝層面：

（1）模貝澆筑系統軟件有缺陷。流道過小、過薄或過長，提升了液體摩擦阻力。流行道應提升直徑，流道、分離道應導致環形不錯。過流道或較口太大，射力不夠；流道、進膠口有殘渣、臟東西或炭化物阻塞；流道、進膠口不光滑有傷疤，或有鈍角，外表粗糙度欠佳，危害料流受阻；

流道沒有設立冷料井或冷料井過小，設立方位不對；針對多凹模模貝要細心分配過流道及進膠口尺寸分派的平衡，不然會發生僅有流行道周邊或是進膠口粗而短的凹模可以灌滿而其他凹模不可以灌滿的狀況。盡可能字體加粗流道直徑，使流進過流道尾端的耐磨材料氣體壓力降低，還需要增加離流行道很遠凹模的進膠口，使每個凹模的引入壓和料流速率基本一致。

（2）沖壓模具不科學。模貝太過繁雜，轉折點多，入料口挑選不合理，過流道太狹小，進膠口總數不夠或方式不合理；產品部分橫斷面非常薄，應提升全部產品或部分的薄厚，或在添充不夠處的周邊設定輔助過流道或進膠口；

模芯內排氣管擔當不足導致制品不滿意的狀況是司空見慣的，這類缺點大多數產生在產品的拐彎處、深凹處、被厚壁管一部分包圍著著的厚壁一部分及其用側進膠口成形的薄外殼的底端等處。

清除這類缺點的設計方案包含設立合理的排氣管孔洞，挑選有效的進膠口部位使氣體非常容易事先排出來，必需時刻意將凹模的困氣地區的某一部分做成鑲件，使氣體從鑲件間隙外溢；針對多凹模模貝非常容易產生進膠口分派不平衡的狀況，必需時要降低注入凹模的總數，以確保其他凹模制品達標。

三、加工工藝層面：

（1）入料調整不合理，欠料或多料。投料計量檢定禁止或投料自動控制系統實際操作異常、塑料機或模貝或實際操作標準限制造成 注入周期時間異常、預塑背壓式偏小或料筒內料粒相對密度小都很有可能導致欠料，針對顆粒物大、間隙多的粉料和晶形的汽化熱轉變 大的塑膠如高壓聚乙烯、聚丙稀、滌綸等及其粘度很大的塑膠如ABS應調較高料量，模溫較高時應調大料量。

當料筒頂端存料太多時，注入時擠出機螺桿要耗費附加多的注入工作壓力來卡緊、促進料筒內的超量囤料，這就極大地減少了進到模芯的塑膠的合理射壓進而產品無法充斥著。

（2）注入工作壓力太低，注入時間較短，柱塞泵或擠出機螺桿退還過早。熔化塑膠在稍低的操作溫度下粘度較高，流通性差，應以很大工作壓力和速率注入。例如在制ABS五顏六色制品時，添加劑的不耐熱性限定了料筒的加溫溫度，這就需要以比一般高一些的注入工作壓力和增加注入時間來填補。

（3）注入速度比較慢。注入速率針對一些樣子繁雜、薄厚轉變 大、步驟長的產品，及其粘度很大的塑膠如增延展性ABS等具備十分突顯的實際意義。當選用髙壓尚不可以灌滿產品時，應可慮選用快速注入才可以擺脫注不滿意的問題。

（4）料溫過低。料筒前面溫度低，進到凹模的耐磨材料因為模貝的制冷功效而使粘度迫不得已升高到無法流動性的程度，防礙了對遠端充模；料筒后段溫度低，粘度大的塑膠流動性艱難，阻攔了擠出機螺桿的移位，結果導致看上去氣壓表表明的工作壓力充足而事實上耐磨材料在低電壓低速檔下進到凹模；

噴頭溫度低則可能是固定不動投料時噴頭長期與冷的模貝觸碰流失了發熱量，或是噴頭電熱圈供暖不夠或接觸不良現象導致料溫低，很有可能阻塞模貝的進料安全通道；假如模貝沒有冷料井，用鎖緊噴頭，選用后投料程序流程，噴頭較能維持必不可少的溫度；剛啟動時噴頭太涼有時候可以用火焰槍做外加溫以加快噴頭提溫。

四、原材料層面：

塑膠流通性差。塑料制品廠經常應用再造邊料，而再造邊料通常會體現出粘度擴大的趨向。試驗強調：因為空氣氧化裂化轉化成的分子結構斷線企業體積密度提升了，這就提升了在料筒和凹模內流動性的黏滯性，再造邊料促長了較多汽態化學物質的造成，使注入工作壓力損害擴大，導致充模艱難。

為了更好地改進塑膠的流通性，應考慮到添加外潤滑液如聚醚或其酸鹽，Z好用甲基硅油（粘度300~600cm2/s）。潤滑液的添加既提升 塑膠的流通性，又提升 可靠性，降低汽態化學物質的氣阻。